बनेपा- एमबिए सकिएलगत्तै साँगाका निसान चण्डी श्रेष्ठ र उनका दुई दौंतरीको मनमा जागिर खाने कि कुनै व्यवसाय गर्ने भन्ने हुटहुटी चलेको थियो । कारण, साथीसँगीहरु पढाईलगत्तै कहीँ न कहीँको जागिरे भइसकेका थिए ।
‘उनीहरु महिनाको ६०–७० हजार रुपैयाँ कमाउँथे । हाम्रो गोजीमा सुको भेट्न मुस्किल, चुरीफुरी हेर्न नसकिने थियो । अनि मनमा हुटहुटी चल्नु स्वाभाविकै भयो,’ निसान भन्छन् ।
त्यहीबेला नेपालमा विनाशकारी भूकम्प गयो । प्रभावित क्षेत्रहरुमा राहत बोकेर हिँडेका २४ वर्षे निसानसहित उनका साथीहरुले जताततै घर भत्केको र पुनर्निर्माणमा चाहिने मुख्य सामग्री इँटाको अभाव हुने अड्कल काटे ।
‘यताका सबै भट्टाका चिम्नीहरु भत्केको देखेका थियौं । त्यसैले पनि बढी ध्यान इँटा या यसको विकल्प के होला भन्नेमै लगायौं । हामीले दिनहुँ गुगल र युट्युबमा इँटाको विकल्प के हुन सक्छ भनेर दुई हप्ताभन्दा बढी बितायौं,’ उनले भने ।
समूहमा उनीसँगै साँखुका सचित पण्डित र चाबहिलका सुभाष श्रेष्ठ थिए । यसैमा इलामका मेकानिकल इन्जिनियर विवेक अधिकारी पनि मिसिन आइपुगे । यहीबारेमा उनीहरु दिनहुँ अनलाइन छलफलमा व्यस्त हुन थाले । भूकम्पले काठमाडौंमा सबैभन्दा बढी घर क्षति भएको साँखुका सचित र निसानले वैकिल्पक इँटामा लगानी गर्नु समान्दर्भिक हुने सोच बनाए । यसमा बाँकी साथीले समेत सहमति जनाए ।
‘त्यसपछि हामीमा नयाँ सोचको ‘इन्टरप्रेनरसिप’ अर्थात ‘कम्प्रेस्ड इन्टरलकिङ अर्थ ब्लक’लाई नेपालमा उत्पादन गर्ने सोच जाग्यो । हुनपनि यो प्रविधिबाट दक्षिणपूर्वी एसियाली मुलुकमा सुनामीपछिका भवन बनाइएको जानकारी प्रसस्तै भेट्यौं,’ निसानले भने ।
अझ त्यो प्रविधि एसियन इन्स्टिच्युट अफ टेक्नोलोजी (एआइटी) थाइल्यान्डमा नेपाली इन्जिनियरहरुले नै बनाएको जानकारी पाएपछि हौसिएको उनले बताए । ‘अनि त मेसिन कहाँ पाइन्छ भनेर सर्च ग¥यौं । अलिबाबामार्फत चीनबाट मेसिन मगायौं,’ निसानले भने, ‘काम सुरु गर्न सबैले घरपरिवारसँग पाँच–पाँच लाख रुपैयाँ माग्यौं । चालक पेसाका बुबासँग त्यतिको रकम नभएपछि बनेपाको उग्रतारा बहुद्देश्यीय सहकारीबाट साथीहरुको जत्तिकै रकम ऋण लिएको थिएँ ।’
मेसिनका लागि पठाएर बाँकी रकम कच्चा पदार्थ किन्नका लागि छुट्याएका उनीहरुको योजनामा त्यतिखेर तुषारापात भयो, जतिबेला भारतीय नाकाबन्दी सुरु भयो । कोलकाता बन्दरगाहमा आइपुगेको मेसिन तीन महिना उतै अड्कियो ।
‘चालु पुँजीलाई भनेर जोगाइराखेको चार लाख रुपैयाँ खर्चेर मेसिन त छुटायौं । तर, इँटा बनाउन प्रयोग हुने कच्चा सामग्री किन्नमा समस्या भयो । कामदार राख्नै सकिएन । चारै जना साथीहरुले चार महिनासम्म दिनरात नभनि काम गर्न थाल्यौं । कतिदिन त पालैपालो कारखानामै सुत्यौं,’ विगत सम्झिदै निसानले भने ।
मेसिन आएर इँटा उत्पादन हुँदा जति खुसी उनीहरुको समूहमा थियो, त्यही इँटा भनेजस्तो तयार नहुँदा उनीहरुले निक्कै हरेस खाए । ‘माटो, बालुवा र सिमेन्टको प्रयोगबाट बनाएको इँटाको ल्याब टेस्ट गर्दा भनेजस्तो पाएनौं,’ उनले भने, ‘हामीले कुनै तालिमबिना युट्युबमा हेरेकै भरमा इँटा बनाउन थालेका थियौं । नेपालमा यो प्रविधि कहीँ थिएन, सिकाउने ठाउँ पनि थिएन ।’
एकपल्ट फेरि गुगलकै मद्दतले यसबारे तालिम दिने कम्पनीको खोजीमा जुटेको निसान बताउँछन् । ‘अमेरिकी कम्पनी ड्वेल अर्थ र दक्षिण भारतमा एरोभिल अर्थ इन्स्टिच्युट रहेछ । अमेरिकी कम्पनीको शुल्क महँगो, भारतमै पनि तालिम शुल्क ६० हजार तिर्नुपर्ने रहेछ,’ उनले भने, ‘सबै साथी जाने सम्भावना भएन । पैसा नभएर त्यहाँ पनि साथीहरुकै होस्टेलमा बस्दै, खाँदै १५ दिनको प्रयोगात्मक तालिम पूरा गरी छाडेँ ।’
काभ्रेमा उपलब्ध माटोको अवगुणका कारण इँटाको गुणस्तरमा कमी आएको तालिमकै दौरान निसानले थाहा पाए । उताबाट फर्केलगत्तै माटोकै लागि चापागाउँ, साँखु र मेलम्चीमा स्रोत खोजेका छन् र ती ठाउँबाटै माटो ल्याउने गरेका छन् । यतिखेर भनेजस्तो गुणस्तरको इँटा उत्पादन हुन थालेको छ । उनीरुहले मागअनुसार इँटा सप्लाई गर्नसमेत भ्याएका छैनन् ।
‘अझै पनि गाउँवस्ती वरिपरि सबैको रातो इँँटाको घर छ, म किन नयाँ सेतो इँटाले बनाउने भन्ने धारणा रहेको छ । तैपनि यो इँटाको फाइदा बुझेका ग्राहकको अर्डर डेलिभरी दिन भ्याइनभ्याइ छ । अब त बुकिङ गरेको कम्तीमा एक महिना पछिमात्रै दिन सकिन्छ,’ खुसी हुँदै निसानले भने ।
कम्प्रेस्ड् इन्टरलकिङ अर्थ ब्लक’लाई भारत, पाकिस्तान र इरानका भूकम्प प्रभावित क्षेत्रमा दशकौंदेखि भूकम्प प्रतिरोधी प्रमाणित इँटाका रुपमा प्रयोग हुँदै आएको उनको भनाइ छ ।  यही तथ्यबारे तालिममा जानकारी पाएका निसानले यसको प्रत्याभूतिका लागि पुल्चोक इन्जिनियरिङ क्याम्पस, सेन्ट्रल मेटेरियल टेस्टिङ ल्याबोरोटरीबाट इँटाको ‘कम्प्रेसन स्टे«न्थ टेस्ट’ गराउँदै आएका छन् । ‘नेपाल सरकारले तीन मेगापास्कल (एमपिए)भन्दा माथि भने पनि हामीले बनाएको इँटा ६.८२ सम्म छ । आयतन (डाइमेन्सन) एक समान छ । यसबाट समेत गुणस्तर सुनिश्चित हुन्छ’, निसानले भने । पोलेर बनाउन नपर्ने भएकाले यस्तो इँटा वातावरणमैत्री भएको उनको भनाइ छ ।
सुरुमा दैनिक पाँच सयवटा इँटा निकालेका उनीहरुले अहिले उत्पादन क्षमता चार गुणा बढाएका छन् । यो क्षमता पनि अब कम हुन थालेपछि थप मेसिनरी ल्याएर बढाउने योजना बुन्दै छन् उनी । कम्पनीको बनेपा, जनागालस्थित कारखानामा ६ जनाले रोजगारी पाएका छन् । सञ्चालक चारैजना बनेपा, भक्तपुर र चाबहिलस्थित कार्यालयमा र बजारमा हिँड्ने गरेका छन् ।
काम थालेको डेढ वर्षसम्म उनीहरु निरन्तर घाटामा थिए । यही असारदेखि ‘ब्रेक इभन’मा पुगेका छन् । ‘काम नयाँ थियो बैंकले पत्याएनन् । हामीले धेरै प्रयास गरेपछि कुमारी बैंकले हाम्रो काम गर्ने तरिका र बजारको माग हेर्दै प्रोजेक्ट राम्रो मानेर २० लाख रुपैयाँ ऋण दिएको छ । सकिन्न होला भनेर चारैजनाले हरेस खाएका थियौं, बैंकले साथ दिँदा उद्योग र प्रविधि विस्तारमा उत्साही भएका छौं,’ निसानले भने ।
यसलगत्तै उनीहरुले आफैंमात्रै काम गर्ने सोचलाई परिवर्तन गर्दै मेसिन ल्याएर बिक्री गर्दै मुलुकका विभिन्न स्थानमा इँटा बनाउने तालिम दिन थालेका छन् । तालिमका लागि थप २४ जना जनशक्ति उनीहरुसँग रहेको उनी बताउँछन् । भूकम्प प्रभावित क्षेत्रमा काम गर्ने आइएनजिओ र एनजिओमा यही प्रस्ताव लिएर यी उत्साही युवा सम्पर्कमा गएका थिए ।
‘हामीलाई उनीहरुले पत्याएनन् । तिमीहरु अनुभव भएका छैनौं भन्दै फर्काए । आज हामीले दोलखा, काठमाडौं, सिन्धुपाल्चोक र मुस्ताङमा यो प्रविधि विस्तार गरेका छौं । सयौं जनालाई तालिम दिइसकेका छौं,’ निसानले भने । गाउँमा विद्युत्को ‘थ्री फेज लाइन’ नहुने भएकाले ‘म्यानुअल मेसिन’बाटै यस्तो इँटा उत्पादन हुन थालेको उनको भनाइ छ । 
गुगलकै मद्दतले व्यवसाय, गुगलमै व्यावसायिक प्रतिस्पर्धा,
गुगलबाटै व्यवसायको श्रीगणेश गरेका यी युवाको कम्पनी इको सेल इन्डस्ट्रिज प्रालिले ‘गुगल बिजिनेस ग्रुप (जिबिजी)’मा प्रविधिको मद्दतले कसरी ‘बिजिनेस स्टार्ट अप’ सम्भव भयो भनेर सन् २०१७ को प्रतिस्पर्धामा उत्रेको थियो । संसारभरबाट छानिएका नौ कम्पनीमध्ये नेपालबाट इको सेलसहित तीन कम्पनी फाइनलमा थिए ।
सुरुमा इँटा गाउँमा जाने त हो नाम किन चाहियो भनेर वातावरण सोचेर इको सेल राखेका निसानले गुगलको प्रतियोगितामा गइसकेपछि नामले पनि धेरै फरक पार्ने कुरा सुनाए ।

इन्टरलकिङ इँटाको नालीबेली
इन्टरलकिङ इँटा (कम्प्रेस्ड् इन्टरलकिङ अर्थ ब्लक) बनाउनका लागि तोकिए अनुसारको परिमाणमा माटो, बालुवा र सिमेन्टको मिश्रण बनाई त्यसलाई इँटा बनाउने साँचोमा पठाएर १० देखि १५ टनसम्मको हाइड्रोलिक प्रेस दिइन्छ । यत्तिको प्रेसरपछि इँटामा एउटै प्वाल बाँकी रहन्न, पूरै कम्प्रेस्ड हुन्छ ।
यसरी निस्केको इँटालाई २४ घन्टासम्म स्ट्यान्डमा राखिन्छ । त्यसपछि चाङमा राखेर २८ दिनसम्म क्योरिङ (पानी हाल्ने) गरिन्छ । यस्तो इँटा १२ इन्च बाइ ६ इन्च बाइ चार इन्च साइजको हुने गरेको छ ।
माथिपट्टि उठेको भाग (प्रोजेक्सन) र तल्लोपट्टि गहिरो भाग (डिप्रेसन) हुने प्वाल भएकाले एक इँटाले अर्को इँटामा सजिलै लक हुन्छ । बीचमा रहेको अर्को प्वालबाट सिमेन्टको घोलुवा हालिन्छ ।
यस्तै, प्रत्येक चार फिटमा एउटा डण्डी घुसाउँदै गारो लगाइन्छ । गारोमा डण्डी ठाडो र तेर्सो दुवै राखिने हुँदा सुरक्षित हुन्छ । यस्तो इँटाले एक वर्ग फिट गारो लगाउन तीनवटा भए पुग्छ । एउटा इँटालाई कारखाना मूल्य ५० रुपैयाँ राखेका छन् ।
परम्परागत इँटाको भन्दा आयतन (डाइमेन्सन) एक समान हुने भएकाले गारो लगाउन सजिलो हुनुका साथै चाँडोचाँडो गारो लगाउन सकिन्छ । प्लास्टर गर्नु नपर्ने गरी सतह चिल्लो हुने भएकाले प्लास्टरमा लाग्ने सिमेन्ट र ज्याला गरी ३० प्रतिशतसम्म बचत हुने कम्पनीको भनाइ छ । 
यो इँटाकै लक गर्दै ६ इन्चको गारोमा दुई तल्लासम्म बिना पिलर जान सकिने सहरी विकास तथा भवन विभागले समेत भनेको छ । पिलर नै बनाउन चाहेमा पनि १२ बाई १२ इन्चको पिलर बनाएर लक गर्दै जान सकिन्छ ।

प्रकाशित: २ कार्तिक २०७४ ०६:३२ बिहीबार